关于丰田的安灯系统你懂多少
丰田人通过不断发现问题分析制造故障持续改善最终得到突破性创新
丰田生产现场持续创新没有捷径我还是喜欢用最土最笨的方法
在丰田每一个班组干一天活平均要叫停生产线1000次
这些语句是大家经常听到的丰田式精益管理精神丰田也确实是通过安灯系统做到暴露任何问题的也确实有让员工拥有停线的权利的但丰田在安灯系统的同时还有定位置停止线的机制同时起作用许多人在介绍这一点时都只是介绍了逻辑概念的优点但是脱离了实际
安灯（Andon）为日语的音译【安灯系统】指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具安灯系统起源于日本丰田主要用于实现车间现场的目视管理在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有【呼叫灯】如果生产过程中发现问题操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意使得生产过程中的问题得到及时处理避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性
很多人都误以为丰田人一有问题就可以随手拉停整个生产线丰田在安灯系统的同时还有定位置停止线的机制同时起作用不管如何强调改善丰田人都不会随手拉停生产线的为什么这么说丰田全生产线共180多个车位如果任何一处有人拉绳立刻全线停线了对180多个工位的所有员工都同时造成影响一个人出了问题而别人都正常作业的话拉停产生线反而会造成其他人的失误或产品的破坏因此拉绳的瞬间是线不停的只按灯亮并有警示音（不同工段不同音）
随后该工段班组长在得到报警后会【立刻】赶往相关工位和员工共同临时确认和解决问题如果立刻能够解决则由班组长解决后关闭安灯则全线不会停也不会对其它工位工人造成任何影响在这里要划一个重点那就是【立刻】丰田人对立刻的理解很是讲究立刻是指在每一辆车的这个循环节拍时间内因为要全线匀速稳定运行每个工位设置的通过时间（又称节拍时间）都是一定的反过来在一个节拍时间内解决不了的问题车会在被流水线传送带运送进入到下一个车位（工位）时自动停止即为定位置停止
估计有人要问了那丰田有没有全线自动停止的时候呢?每个工位进入点都设有传感器为的就是和安灯系统相连当车辆到达此处安灯没有被关闭则全线自动停止原则上到达这个位置时180多个车位的所有工作都应该结束了（一个循环的节拍时间内）因此不会对全线的所有工位所有工人有影响丰田每天的停线率是多少呢田人的厉害之处就在于持续改善每当安灯亮起丰田人就知道改善的机会到了而且这个改善不是表面上形的改善丰田不会把错误归结于某一个人而是把错误归结于系统丰田会通过构筑不会失败的架构不断实现创新毕竟现场班组长和员工一起采取的只能是临时解决对策所以每天所有安灯暴露的问题都会被汇总后得到防止再次发生的彻底对策于是拉绳次数才越来越少但是即便这样做了几十年到现在丰田每天也还是有3-5%的停线率也就是说会真的停止而这也是丰田持续改善的源动力只要企业在发展现场就一定有新问题发生就一定需要改善
丰田生产方式看起来是一些简单的经营管理工具但是学习丰田20年30年之后世界上还没有任何一个企业能像丰田一样系统高效持续地打怪升级创造质量和成本优势丰田的魔法是什么1999年哈佛商学院的史蒂文斯皮尔在他的博士论文中总结了以下结论丰田的业绩不是源于精益工具和方法而是源于丰田的行为习惯通过不断地试验而持续改善事实上那些工具和方法是这些行为习惯的产物而我们更多的只是学会了丰田的一些皮毛而没有真正学习到丰田生产方式的要领就拿拉停生产线一事而言丰田就有本文所讲的N个步骤和规则而不是简单的有问题就停止坐等指引这些动作的最终的目的指向同一个点那就是持续改善
看看日本的工人工厂就会觉得要我我也不走啊我也能一辈子干啊然后再回来就觉得咱们工人太可怜工厂太可怜老板们其实也可怜但还是因为老板们也还在如何做得更好上索求谨以此文献给一边学习日本精益制造又一边深感力不从心的各位制造业朋友们
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